Les armes blanche
Le katana
Le sabre japonais ne doit ni se casser ni se tordre et garder son tranchant. Il doit donc être très dur et en même temps suffisamment souple. En métallurgie, ces propriétés sont contraires. Les anciens forgerons ont donc imaginé et mis au point un processus très complexe pour aboutir à une lame presque parfaite. Tout commence avec la production d'acier brut appelé Tamahagane. Le processus pour obtenir cet acier est unique. Le minerai, déjà soigneusement choisi, est fondu avec un mélange de sable ferrugineux et de charbon de bois.
Ici interviennent les secrets des maîtres forgerons, avec pour chaque
atelier des différences dans la manière. Ce qui est commun à
tous, en revanche, c'est l'énorme travail nécessaire pour obtenir
de quoi forger une lame. En effet, seul un infime pourcentage de minerai sera
transformé en acier brut. On estime entre 1% et 10% au maximum du poids
de départ du minerai ! Déjà, à ce niveau se dégage
l'excellence du matériau. Les morceaux de métal ainsi produits
sont cassés en petits bouts de 3 à 5 cm que le forgeron triera
suivant la teneur en carbone et donc, la dureté qu'il estime en chaque
morceau.
Ensuite, il réunit le tout en un bloc de la forme d'une brique, puis
le chauffe sur un feu de charbon de bois. A bonne température, le forgeron
les aplatit avec un marteau en un bloc compact puis le trempe dans l'eau et
recasse le tout en petits morceaux. Cette opération peut être répétée
plusieurs fois. Ensuite, quand le forgeron estime sa brique de métal
prête, il la chauffe et la forge sur l'enclume en pliant son métal
de nombreuses fois.
Ce processus de forge et de pliage successifs permet à l'acier de se
débarrasser de ces impuretés, tout en uniformisant sa teneur en
carbone. Bien sûr, chaque atelier a sa manière de forger et plier
le métal. Ce travail sera visible plus tard sur la lame avec ce que l'on
nomme le grain de l'acier. Chaque fois que le métal est plié,
cela double les couches d'acier. On arrive donc assez vite à un nombre
très important. Il existe une limite au nombre de pliages souhaitables,
car après l'acier perd en dureté. Là encore, chaque maître
a son secret. Pour répondre aux critères de dureté et de
souplesse, le sabre est fait d'acier composite.
Le tranchant et l'extérieur sont faits d'acier très dur, alors
que le cœur et le dos sont faits d'acier plus doux. Lorsque le forgeron
est en possession des deux qualités d'acier qu'il souhaite, le but est
d'enrober l'acier doux de la couche plus dure. Là encore, les méthodes
pour réussir cet amalgame peuvent varier suivant les artisans. Une fois
la forme de la lame obtenue, on arrive au stade de la cuisson et de la trempe.
Ce travail est très délicat. Là aussi, il faut veiller
à ce que le tranchant soit plus dur que le reste de la lame. Pour cela,
la lame est recouverte d'un mélange d'argile, de poudre de charbon de
bois et de petits secrets de chacun...
Ce travail fini, on chauffe la lame sur un feu de charbon de bois et quand le
forgeron estime la bonne température atteinte, il plonge la lame dans
l'eau. Le tranchant, moins protégé par une mince couche d'argile,
se refroidit plus vite que le reste de la lame et acquiert sa dureté
définitive. Entre les deux parties de la lame, apparaît bien visible
la ligne de trempe. Sur la partie la plus trempée, le choc thermique
transforme l'acier en une structure appelée martensite. Il s'agit de
fins cristaux extrêmement durs qui expliquent le redoutable tranchant
des Nippon-tô.
Le choc thermique étant différent sur la lame, celle-ci se courbe.
Suivant le résultat que le forgeron veut obtenir, il peut retoucher légèrement
la courbure. Puis la lame est grossièrement polie pour lui donner sa
forme définitive. A ce stade, si le maître est satisfait du résultat,
il donnera la lame au polisseur qui finira le sabre. On le voit, la forge d'un
sabre japonais n'est pas une mince affaire. Les occasions de rater le sabre
ne manquent pas. C'est pourquoi les belles lames ne naissent pas très
nombreuses. Même les meilleurs forgerons peuvent rater une lame. Aujourd'hui
encore, avec les connaissances actuelles de la métallurgie, les grands
maîtres du passé sont rarement égalés.
couteau de lancer
Le découpage
Il existe deux méthodes pour fabriquer des couteaux. La première
est la forge où un morceau de métal est chauffé et martelé
pour lui donner sa forme.
La deuxième méthode est celle du découpage qui consiste
à prendre un morceau d'acier et à enlever de la matière
jusqu'à l'obtention du couteau.
L'utilisation de cette deuxième méthode est plus facile. L'on
débute avec une plaque d'acier que l'on découpe à l'aide
d'une scie à métaux ou tous autres outils jusqu'à l'obtention
d'un couteau.
Le traitement thermique
Il est nécessaire de tremper les couteaux pour augmenter la dureté
de l'acier et permettre à la lame de conserver son tranchant.
L'acier chauffé (température variable selon les types d'acier)
au rouge-orangé puis refroidi rapidement en le trempant dans un liquide
froid (eau,huile ...) devient tres dur (par une cristallisation interne de carbures)
et acquiert les qualités de coupe et de re-affutage nécessaires.
En contrepartie, il devient CASSANT; pour redonner à la lame plus de
souplesse sans diminuer la dureté nécessaire à la coupe,
il faut le réchauffer vers 200° puis le laisser refroidir plusieurs
heures : c'est le REVENU.
"Des couteaux de lancement ne sont pas durcis comme des couteaux conçus
pour le découpage. Ils ne sont pas censés être trop mous
l'un ou l'autre, mais juste assez dur pour être flexibles et résister
à la compression et/ou à l'impact d'un objectif dur. Steve Mac
Evoy et d'autres a trouvé le meilleur compromis: 46 sur l'échelle
de dureté de Rockwell." (source: http://www.quine.home.sonic.net/caring.html)
TREMPE et REVENU constituent le TRAITEMENT THERMIQUE
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Maxime - DP3 2010-2011